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自 2010年開始，江蘇和浙江一帶的相關制藥企業最先開始對生產過程中的廢氣進行治理，當時的治理重點在對異味的治理。治理工藝如三級噴淋技術“堿洗+催化氧化+水洗”的老三段工藝。這是早期的發酵尾氣處理工藝。2014—2015 年，江浙一帶的相關藥企已經將蓄熱式熱力焚燒(RTO)、蓄熱式催化焚燒(RCO)等技術用于VOCs終端治理。京津冀的制藥企業從 2014 年起開展了異味治理。進入“十三五”之后，制藥行業 VOCs 和異味治理工作全面鋪開。2019年，國家頒布《揮發性有機物無組織排放控制標準》(GB 37822-2019)、《制藥行業大氣污染物排放標準》(GB 37823-2019)2 個標準，要求現有制藥企業要在 2020 年 7 月起執行新標準。因此，相關制藥企業廢氣的達標排放還將面臨很大挑戰。
1)企業對VOCs 治理技術的選擇缺乏針對性。
由于原料藥產品繁多，所用生產原料種類多、VOCs 排放環節多，而且不同生產工序的廢氣特點各異(有機物成分、濃度、風量等均不同)，因此，沒有一種技術能夠處理所有的廢氣。各制藥企業根據自身特點在不斷完善治理工藝，但仍需要一定的摸索時間。例如，制藥企業常見的碳纖維吸附技術，企業在引進時以“多級冷凝+碳纖維吸附”工藝為主;但實際應用中，在碳纖維再生干燥階段會出現高濃度VOCs 溢出，設施尾氣可能會超過100 mg·m-3;企業對這些尾氣只能再實施收集冷凝處理，使排氣VOCs 穩定在60 mg·m-3以下，或直接將碳纖維吸附段的排放尾氣引致RTO、RCO 中焚燒處置，使排氣VOCs 濃度穩定在8 mg·m-3 以下。另外，企業在可行性治理技術選擇方面，還應綜合考慮處理效率、運行成本和二次污染等。一些廢氣治理技術在應用過程中產生臭氧和有機中間產物等二次污染物，需要企業進一步分析二次污染的風險及其削減措施才可考慮使用。
2)不能直接照搬其他行業的治理技術。
目前，在 VOCs 治理領域，國家正陸續研究并出臺相關技術規范，但不同行業的企業在選擇廢氣治理技術上還處于試驗和摸索期。制藥行業也不能直接照搬其他行業的可行技術。例如，在石化行業應用較好的 VOCs焚燒處理方法，并不適合處理原料藥生產的發酵、結晶、精制等工序中排放的大風量、低濃度廢氣或是間歇性排放 VOCs治理。
3)企業對無組織廢氣收集不足。
無組織廢氣收集不足表現在兩個方面：一方面，VOCs 無組織收集點位不足。盡管企業對于廢氣的收集與處理意識在逐步提高，從最早的針對發酵尾氣、真空泵尾氣等有組織廢氣治理，到對主要溶媒儲罐溢散口廢氣收集，但對于車間密閉管理、對所有涉及 VOCs物料投加口、冷凝器出口、實驗室廢氣、危廢庫房的廢氣收集與治理仍不足;另一方面，廢氣收集系統的設計還有待優化。對于一個高效的廢氣治理系統而言，廢氣收集及輸送系統設計是整個系統中極其關鍵的部分。目前，部分企業在增加無組織收集措施時，存在收集氣體 VOCs濃度過低、風量過大，造成后續廢氣治理設施能力不足或增大處理成本，給廢氣末端高效凈化帶來了很大壓力。
4)企業廢氣排放自行監測能力不足。
對于制藥企業，從安全、職業衛生方面考慮，現場廢氣檢測設備有甲烷、硫化氫、一氧化碳、丙酮、臭氣濃度等便攜式檢測設備或速測管，而對于多組分揮發性有機廢氣的便攜式檢測設備則比較少。
另外，以氫火焰離子化檢測器( flame ionization detector，FID)檢測非甲烷總烴的便攜式和固定源在線監測設備費用高，國產固定源在線監測設備售價是 COD在線監測設備的 4 倍。大部分企業使用較多的是 TVOC 檢測和報警設備。此類設備以光離子監測(PID)方法為主，無國家技術規范。盡管這類設備費用低，但維修頻次高，設備檢測誤差大。另外，VOCs 在線設備的第三方運維公司較少，不同于廢水COD、氨氮在線監測設備的第三方運行模式已經成熟和規范。故企業面臨廢氣設備檢測因子少、設備費用高的問題。
針對上述問題，企業需建立自己的廢氣監測實驗室、配備相應監測人員，并根據內部物料平衡、內部實測等方法，排查重點排污點源，委托有資質的單位進行定期監測，確保企業能及時掌握排污狀況。
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